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立式加工中心二次装夹找正工件技巧【厂家分享

 
  立式加工中心二次装夹找正工件相对一次装夹找正要难很多,因为这时对刀面是精基准面而非粗基准面,究其原因,首要解决的问题就是准确选取精基准来找正。在机械制造业中,加工零件的找正方法、找正的仪器有很多种,有较先进的,也有较传统的,不论采用哪种找正方法,找正目的均是一致的——使机床明确刀具与工件的相对位置,即使每把刀的加工原点与编程原点重合。
  
  1、 二次装夹找正选取精基准常用的方法
  
  在立式加工中心上加工方形工件,使用平口虎钳装夹工件。
  
  1.1 垫块法
  
  此方法需要使用标准垫块等辅助工具平移出精基准面。在对刀仪和工件之间放入标准垫块(如图1所示),在主轴上装上光电寻边器,低速旋转主轴,光电寻边器直接碰左右侧垫块,将刀具移到工件X方向中间点,同理可测得Y方向中间点。垫块与工件的接触缝隙存在二次误差,所以这种找正精度不高。
  
  1.2 杠杆百分表法
  
  把杠杆百分表吸在主轴上,让百分表处于接近水平位置(如图2所示),将百分表下降至要校正的精基准面,通过手轮移动工作台X轴方向,同时手动转动主轴,使百分表压到精基准面并呈现出最大值,调节X方向,使百分表压表1~2圈再调零,同时将X轴相对坐标值清零。通过手轮移动百分表至工件X方向另一侧,下降百分表至精基准 面,同理操作使百分表压表最大值读数与在工件左边的读数一致,压表1~2圈后读数都为零,这时记下坐标值Xo。抬起主轴,找正到工件X轴方向中间点:X=Xo/2,同理找正Y轴方向。
  
  2 、二次装夹找正技巧
  
  如图3所示,此图要求双面加工,并且加工两个通孔,孔的坐标位置偏差都在正负两个丝以内。加工坯料的大小为150mm×80mm×40mm,材料为45#钢,使用的设备为江苏南通立式加工中心V600。如果使用垫块找正精度不高,如果使用杠杠百分表法就增加拆刀和装百分表的时间,操作也繁琐,而且读取Y轴负方向精基准面时百分表离开视线较远不好读数。通过多次实践加工,本人总结出一种二次装夹找正选取精基准的方法,称为“试切粗基准法”,它是在试切法的基础上延伸出来的一种新方法,使粗精准在试切后转变为辅助精基准,这种方法可以减少一次换刀时间(直接用精加工第一面的刀具试切找正二次装夹面),减少大量的辅助时间,并且误差完全可以控制在2个丝以内。
  
  仔细研究图纸,顶面的凸台的高度是10mm,周边轮廓表面的高度为28mm,考虑一次性加工周边28mm高度的轮廓,先加工A面,将工件装夹突出虎钳一定的距离(考虑夹紧力不可突出太多,大于加工刀具直径4mm~5mm即可,如选用直径为16mm的刀具加工可突出20mm,如图4所示),在虎钳上方精加工28mm高的周边轮廓面后,将直径16mm刀具下降到低于工件处,试切相邻两边,背吃刀量为ap(可小于周边轮廓表面余量1mm),防止刀具切到虎钳, 两个相邻边切削长度都为8mm,将加工出来的两个相邻面作为二次装夹找正的精基准面,也是所谓辅助精基准面。
  
  加工完A面以后,将工件翻面装在虎钳上,将辅助精基准面处在靠近操作者的地方,方便观看对刀找正。低速旋转主轴,移动工作台和主轴,让刀具快速移动到靠近工件左侧,距离辅助精基准面有一定安全距离的位置,然后降低速度移动至接近辅助精基准面,靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近),让刀具慢慢接近工件左侧对刀面,使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察,听切削声音,只要发出摩擦的声音即表示刀具接触到工件),再回退0.01mm,将机床相对坐标系中显示的X坐标值清零。抬刀至工件表面以上,将刀具移动到相对坐标系中显示的X坐标值为(刀具半径+工件长度中间值+工件单边余量-背吃刀量ap),此时刀具移动到工件X方向中间点。同理可测得工件Y方向中间点,至此完成二次装夹找正操作。
  
  综上所述, 在立式加工中心的操作过程中往往会出现零件内部结构位置移动、尺寸精度不满足设计要求等等问题,经过总结发现这往往是二次装夹找正精度不高造成的。在加工过程中,我们应该根据具体的实际零件、具体的条件,合理的选择正确操作方法,采用在实际操作中保证精度、方便、快捷地选用二次装夹找正精基准的方法。
    

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