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数控加工中心对刀方法(视频演示)

         数控加工中心对刀是指操作员在启动数控程序之前,通过一定的测量手段,使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀,其操作比较简单,测量数据也比较准确。还可以在数控加工中心上定位好夹具和安装好零件之后,使用量块、塞尺、千分表等,利用数控加工中心上的坐标对刀。对于操作者来说,确定对刀点将是非常重要的,会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批生产过程中,更要考虑到对刀点的重复精度,操作者有必要加深对数控设备的了解,掌握更多的对刀技巧。
数控加工中心对刀方法
(1)对刀点的选择原则
  在数控加工中心上容易找正,在加工中便于检查,编程时便于计算,而且对刀误差小。
  对刀点可以选择零件上的某个点(如零件的定位孔中心),也可以选择零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点),但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
  提高对刀的准确性和精度,即便零件要求精度不高或者程序要求不严格,所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
  选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
  对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一,避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低,增加数控程序或零件数控加工的难度。
  为了提高零件的加工精度,对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件,以孔的中心作为对刀点较为适宜。
  对刀点的精度既取决于数控设备的精度,也取决于零件加工的要求,人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度,该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。
 
(2)对刀点的选择方法
  对于数控加工中小心,由于中心位置(X0,Y0,A0)已有数控设备确定,确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。因此,只需要确定轴向(Z0或相对位置)的某个端面作为对刀点即可。
  对于三坐标数控铣床或三坐标加工中心,相对数控车床或车铣加工中心复杂很多,根据数控程序的要求,不仅需要确定坐标系的原点位置(X0,Y0,Z0),而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的确定有关,有时也取决于操作者的习惯。对刀点可以设在被加工零件上,也可以设在夹具上,但是必须与零件的定位基准有一定的坐标关系,Z方向可以简单的通过确定一个容易检测的平面确定,而X、Y方向确定需要根据具体零件选择与定位基准有关的平面、圆。
  对于四轴或五轴数控价格中心,增加了第4、第5个旋转轴,同三坐标数控设备选择对刀点类似,由于设备更加复杂,同时数控系统智能化,提供了更多的对刀方法,需要根据具体数控设备和具体加工零件确定。
  对刀点相对机床坐标系的坐标关系可以简单地设定为互相关联,如对刀点的坐标为(X0,Y0,Z0),同加工坐标系的关系可以定义为(X0+Xr,Y0+Yr,Z0+Zr),加工坐标系G54、G55、G56、G57等,只要通过控制面板或其他方式输入即可。这种方法非常灵活,技巧性很强,为后续数控加工带来很大方便。
  
(3)采用机外对刀仪实现对刀
数控加工中心采用对刀仪对刀
对刀仪的基本结构如图5.29所示。图5.29中,对刀仪平台7上装有刀柄夹持轴2,用于安装被测刀具,如图5.30所示钻削刀具。通过快速移动单键按钮4 和微调旋钮5或6,可调整刀柄夹持轴2在对刀仪平台7上的位置。当光源发射器8发光,将刀具刀刃放大投影到显示屏幕1上时,即可测得刀具在X(径向尺寸)、Z(刀柄基准面到刀尖的长度尺寸)方向的尺寸。
钻削刀具的对刀操作过程如下:
数控加工中心对刀仪对刀方法
1.将被测刀具与刀柄联接安装为一体;

2.将刀柄插入对刀仪上的刀柄夹持轴2,并紧固;

3.打开光源发射器8,观察刀刃在显示屏幕1上的投影;

4.通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6,可调整刀刃在显示屏幕1上的投影位置,使刀具的刀尖对准显示屏幕1上的十字线中心,如图5.31;

5. 测得X为20,即刀具直径为φ20mm,该尺寸可用作刀具半径补偿;

6.测得Z为180.002,即刀具长度尺寸为180.002 mm,该尺寸可用作刀具长度补偿;

7.将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面;

8.将被测刀具从对刀仪上取下后,即可装上加工中心使用。

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